Pourquoi automatiser un entrepôt ?

 

Le secteur de la logistique est en constante évolution. Contexte, gains, risques : pourquoi les entreprises automatisent-elles de plus en plus leurs entrepôts ?

1. Contexte

Depuis sa création, le secteur de la logistique est en constante évolution. D’abord symbole de globalisation, il est aujourd’hui l’un des secteurs les plus innovants. En France, les raisons de la mise en place de systèmes automatisés au sein des entrepôts sont nombreuses. Elles émanent d’un contexte social et économique complexe, mais aussi d’un besoin croissant de réactivité et de productivité des acteurs majeurs du secteur, tirés par le E-commerce. 

1.1. L’emploi, au coeur de la décision d’automatiser

Le secteur de la logistique a beau être porteur et représenter 1,8 millions d’emplois en France, certaines entreprises peinent encore à recruter de la main d’œuvre qualifiée et volontaire sur leurs territoires d’implantation.

Les entrepôts logistiques sont situés majoritairement sur de grands axes routiers, en campagne ou en lointaine périphérie des agglomérations, dans des zones géographiques peu attractives pour les jeunes diplômés et faibles en ressources opérationnelles qualifiées. Pourtant, tout est mis en place pour accueillir les futurs employés, comme des formations professionnalisantes rapides sur place et des salaires attractifs.

De plus, la concurrence est rude entre les entrepôts implantés sur un même territoire voire un même parc d’activité. La multiplication des entrepôts XXL accentue ce phénomène d’aspiration des ressources.

Le métier de cariste, en particulier, connaît même une véritable pénurie. De nombreuses
entreprises, fraîchement implantées, s’inquiètent de leur survie si les postes à pourvoir ne trouvent pas preneurs.

Il est aussi à préciser que les travailleurs en entrepôt occupent des postes très physiques (port de charges, distances parcourues) et sont particulièrement sujets aux TMS (Troubles musculo -squelettiques). Leurs tâches sont répétitives, peuvent se dérouler dans le froid (frais  positif ou froid négatif) et parfois de nuit.

L’automatisation de tout ou partie d’un entrepôt peut alors pallier le manque de personnel ou améliorer l’ergonomie des postes. Elle  permet ainsi de réduire les coûts inhérents et d’alléger la démarche de recrutement qui ne trouve pas son audience.

1.2. Les clients finaux, demandeurs de qualité et de réactivité

Le secteur de la logistique se développe pour partie grâce à l’essor du E-commerce qui tire la demande et le besoin en réactivité. Il oblige les acteurs du secteur à repenser complètement leurs process. L’équilibre entre les ventes en lignes et en magasin se modifie.

Il n’en est pas moins que les marques ont aujourd’hui deux possibilités pour vendre leurs produits dans le BtoC :  s’adresser directement au consommateur final (via leur site Internet et en boutiques physiques) ou passer par un distributeur.

Les canaux de distribution se sont ainsi multipliés, rendant plus complexe la chaîne logistique de certaines entreprises et leurs modes de préparation. Les techniques de distribution s’inspirent désormais du modèle Amazon, qui s’impose comme standard auprès des consommateurs.

Le client final exige désormais que le produit commandé arrive le plus vite possible, dans les meilleures conditions et avec un suivi irréprochable. Il désire également pouvoir retourner ses produits non conformes facilement et gratuitement. Ces paramètres obligent les entreprises à s’entourer d’équipes compétentes, de services de livraison pointus, de logiciels performants de gestion de stock ainsi que des process adaptés à leur activité.

Le secteur est donc devenu, en peu de temps, très concurrentiel. Au sein de nombreuses entreprises. La Supply Chain occupe une place extrêmement stratégique, vecteur de différenciation.

1.3. L’immobilier, un facteur incontournable de l’activité logistique  

Les clefs d’entrée de l’activité logistique d’une entreprise résident dans son transport et son immobilier. Le bâtiment, son implantation géographique, sa dimension, son prix et son évolutivité dans le temps sont des critères essentiels à considérer avant de lancer un projet.

Aujourd’hui, les entrepôts sont installés à 65% sur l’axe Lille-Paris-Lyon-Marseille, appelé communément « la dorsale logistique ». Les mètres carrés disponibles y sont rares, les parcs logistiques sont saturés et rendent moins accessibles les terrains à l’achat. Par exemple, le prix du mètre carré en Île-de-France s’élève aujourd’hui jusqu’à 1 400 €.

Même si de nouvelles zones logistiques apparaissent, les entreprises cherchent à rationaliser et densifier leur activité plutôt que multiplier les sites. Les entrepôts grande hauteur ou XXL se multiplient pour accueillir des activités nationales ou régionales suivant les secteurs et leur organisation.

L’automatisation permet de mieux utiliser l’espace en densifiant les surfaces de stockage et de préparation et en diminuant les allées de circulation de sorte à multiplier les flux. Elle accroît également la productivité de façon importante en se focalisant sur les tâches à valeurs ajoutées (picking/ différenciation/ etc…).

1.4. L’automatisation, non-systématique

Trois composantes majeures sont à prendre en compte avant d’envisager une éventuelle automatisation de tout ou partie d’une activité : la typologie de produits stockés, les flux et la profondeur des stocks.

Les secteurs qui automatisent le plus aujourd’hui sont : le commerce de détail ou spécialisé, le e-commerce, la grande distribution, le milieu pharmaceutique ainsi que celui du textile.

La raison est simple. Les petites pièces, les produits légers et les palettes standards sont propices à l’automatisation si les volumes sont là. Les systèmes mécanisés et automatisés sont nombreux pour ces types d’activités. De plus, du fait de la forte demande, les technologies se sont « standardisées ». Cela a permis de réduire les coûts à l’investissement ou à l’entretien (CAPEX/OPEX) tout en augmentant la fiabilité des équipements.

En revanche, lorsque les produits sont lourds, de grandes dimensions, difficilement manipulables ou stockés sur des palettes hors standards, les technologies sont plus complexes ou à concevoir. Cela impactera donc fortement le degré d’investissement au départ et le payback sera moins favorable.

Dans la même logique de payback,  l’automatisation est particulièrement pertinente pour les entreprises qui ont des flux logistiques tendus, c’est-à-dire un nombre conséquent de lignes de commandes préparées par heure ainsi qu’un délai de préparation très court.

Il conviendra donc de réaliser un diagnostic de son activité pour valider la pertinence d’un projet d’automatisation.

2. Gains

Automatiser tout ou partie de son entrepôt permet d’agir sur plusieurs facteurs qui peuvent améliorer la bonne santé financière d’une entreprise : la qualité de ses produits et de ses services, sa performance, sa rentabilité ainsi que la bonne gestion de ses ressources humaines.

Même si repenser son organisation logistique et investir dans des installations complexes peut faire peur, on constate que les décisions stratégiques d’implanter et d’automatiser des entrepôts sont dans la plupart des cas de véritables vecteurs de performance et de croissance.

2.1. L’automatisation favorise la compétitivité de l’entreprise

La notion de qualité est au cœur de la compétitivité d’une entreprise. L’automatisation permet de livrer les clients en BtoB ou BtoC dans les meilleures conditions car elle limite fortement les erreurs. En logistique de préparation de commandes, elles peuvent se classer en trois catégories : l’excédent ou manquant (un produit de trop ou un produit de moins), la casse (le produit
arrive abîmé) ou l’inversion (couleur ou taille différentes). Les machines de calage, le contrôle pondéral, les lecteurs de code à barres, les caméras, l’affichage de la photo du produit à préparer sont autant de moyens disponibles dans les systèmes  automatisés pour réduire voire supprimer les erreurs.

L’installation de process mécanisés a aussi un fort impact sur les délais de préparation et donc de livraison. Certaines entreprises, comme Amazon, peuvent désormais laisser le client final décider de ses horaires de livraison à domicile.

De plus, grâce à une traçabilité très stricte, l’évolution des commandes peut être suivie sur le site marchand, de la prise de commande à la livraison. La performance logistique est souvent mesurée par l’indicateur OTIF (On Time In Full) qui intègre l’ensemble des acteurs de la chaîne de livraison y compris le transport : le client reçoit le bon produit, au bon moment, en bon état.

Du côté de l’entreprise qui mécanise, on observe une plus grande rigueur de gestion, vecteur de performance au quotidien. Par exemple, la précision de la base articles, c’est-à-dire la liste des produits et leurs caractéristiques (dimensions, poids, emballages, …) influence la performance des process et assure la bonne utilisation des équipements. Il est essentiel de maîtriser ces données dès le départ pour maîtriser son flux et ses process. Les machines ont des capacités limitées selon les spécificités des charges. L’automatisation, certes contraignante, permet de connaître parfaitement ses flux et donc d’optimiser l’entrepôt et le transport.

De même, grâce à la réduction des erreurs et une gestion plus fine, l’hygiène de stock se trouve grandement améliorée. Depuis la préparation très manuelle au bordereau de préparation papier, où l’opérateur est le seul garant de la qualité de préparation (bon article et bonne quantité), en passant par les technologies de contrôle des articles par flashage, ce sont aujourd’hui les
systèmes mécanisés qui apportent le bon produit à préparer à l’opérateur. Les anomalies détectées sont immédiatement corrigées de sorte à conserver une exactitude des stocks et donc un taux de service élevé. Une meilleure connaissance et une meilleure utilisation du stock entraînent une réduction du niveau de stokage et du cash-flow supplémentaire pour la société.

L’automatisation au sein de l’entrepôt permet également d’augmenter la rapidité d’exécution de toutes les tâches effectuées. Sur un système de mécanisation simple (à gare par exemple), chaque opérateur prépare environ 130 lignes de commande par heure. Sur un système «goods to man», on prélève entre 350 à 500 lignes par heure en fonction des typologies d’article. Avec des petites pièces, on peut dépasser les 800 lignes par opérateur.  Ces techniques permettent à l’entreprise de réduire le temps entre la prise de commande et l’horaire d’expédition, ou d’augmenter la productivité au sein d’une même organisation.

À produit équivalent, les clients préfèrent effectuer leurs achats sur un site marchand qui propose la livraison rapide. L’entreprise peut donc gagner des parts de marché grâce à l’automatisation.

2.2. L’automatisation peut vite être rentabilisée

Dans un contexte d’automatisation, au cœur d’un process de préparation de commandes, ce sont les machines qui réalisent les tâches à faible valeur ajoutée et répétitives. Elles ont un taux de disponibilité très haut (>98%) et une très grande régularité. Certaines contraintes liées aux conditions de travail (horaires, répétitivité, pénibilité, …) sont levées.

L’automatisation permet également d’élargir la surface d’activité de l’entrepôt de façon horizontale et verticale. Dans un entrepôt classique, il faut des allées de circulation de 3 mètres pour les chariots élévateurs alors qu’avec des systèmes automatisés elles peuvent être réduites voire supprimées.

De même, les robots qui viennent chercher les produits ou palettes en hauteur sont plus précis, vont plus haut et ont besoin de moins de marge de manœuvre qu’un cariste. À l’extrême, dans les bâtiments autoportants, l’enveloppe du bâtiment est accrochée aux racks de stockage du process, supprimant la perte d’espace en périphérie et en toiture. Ces bâtiments pouvent dépasser 40m de hauteur. Là encore, l’activité rapportée au m2 est maximisée.

Si l’on prend en considération les aménagements à prévoir dans un bâtiment en plus des équipements, les dépenses engendrées par l’automatisation seront de toute évidence importantes.

Elles représentent un investissement de départ fort qui se compense dans le temps par moins d’OPEX chaque année. Le coût de l’installation mécanisée dépend du type et du nombre d’équipements qu’il faut sélectionner au départ en fonction des flux, du nombre de références, de la profondeur de stock, des prévisions de croissance, …

L’investissement dépend aussi du ROI (Return On Investment) que l’entreprise veut obtenir. Son calcul précis est complexe et doit intégrer tous les coûts de fonctionnement en lien avec l’activité mais des moyennes peuvent être établies. Pour une mécanisation basique, entre 0 € et 500 000 € de coûts, le ROI peut être inférieur à 2 ans. Pour une mécanisation moyenne, entre 500 000 € et 5 000 0000 €, il peut être inférieur à 5 ans. Dans les cas de haute mécanisation, à partir 10 M€ et jusqu’à plus de 50 M€, il se situe entre 8 et 12 ans environ.

Le ROI d’une installation dépend de la capacité d’investissement, d’un dimensionnement au plus juste du besoin et d’une activité en phase ou dépassant les prévisions.

2.3. L’automatisation amène la requalification des ressources

Depuis l’apparition des premiers robots dans les entrepôts logistiques à aujourd’hui, le mot « automatisation » a toujours été associé à celui de RH (Ressources Humaines). En France, le raccourci populaire suggère qu’une entreprise investissant dans l’automatisation supprime des emplois. Cette diabolisation de l’innovation nous a fait prendre un retard considérable sur nos pays voisins.

Avec un peu de recul, quelques projets et des études très documentées, il a été démontré que l’automatisation créait plus d’emplois qu’elle n’en supprimait à condition d’être encadrée et anticipée. La mise en place de systèmes mécanisés au sein de l’entrepôt conduit à une requalification des ressources.

L’automatisation apporte une réponse à la pénurie de main d’œuvre que peuvent rencontrer les entreprises selon leurs zones d’implantations. En s’équipant de technologies de pointe, en devenant plus innovantes, elles intéressent des profils plus qualifiés. Les métiers ne sont plus concentrés sur des tâches monotones, à faible valeur ajoutée et à forts risques de TMS (Troubles Musculo-Squelettiques) mais sur des recherches, du développement, de la maintenance et du pilotage d’outils mécaniques et informatiques.

Par ailleurs, la mécanisation permet de franchir des caps de productivité et de croissance non atteignable avec les métiers manuels. La croissance, même en environnement mécanisé, nécessite d’embaucher des opérateurs.

Les caristes et opérateurs doivent être accompagnés dès le départ dans la transition technologique. Le degré d’implication des équipes tout au long du projet d’automatisation est très important.

La plupart des mutations réussies se sont appuyées sur une implication dès le début du projet des équipes opérationnelles ainsi que sur des formations internes données aux salariés pour les faire monter en compétences. Les méthodes de travail changent. Les postes sont tournants, ce qui diminue la répétitivité, augmente la polyvalence et favorise l’épanouissement professionnel. La pénibilité est réduite, les conditions de travail s’améliorent et favorisent la réduction des risques d’accidents.

Dans cette révolution au sein de l’entrepôt, appelée « step change », le travail en logistique parvient enfin à se féminiser. Certains postes deviennent de plus en plus fixes avec des taches précises et répétitives sur des charges légères. Les charges lourds restent encore majoritairement manipulées par les hommes mais les déséquilibres des métiers de la logistique s’amoindrissent.

Les études détaillées du besoin et l’accompagnement à la transition sont des phases déterminantes de la réussite d’un projet d’automatisation

3. Risques

Automatiser son process est une transformation majeure pour l’activité de l’entreprise. Elle peut impacter sa performance, son management, son image et ses infrastructures. Tout projet, avant son démarrage, doit être mûrement réfléchi, de sorte à limiter les risques et rentabiliser les investissements le plus rapidement possible.

3.1. Des risques liées à la performance

Dans chaque projet d’automatisation, l’entreprise achète une performance globale pour une installation donnée. Par exemple un nombre de commandes préparées par heure. Après le démarrage des installations et leur montée en charge, le risque est de ne pas atteindre la performance ciblée initialement lors de l’étude de dimensionnement.

Les premiers risques sont purement mécaniques. La performance dépend en partie du bon réglage des capteurs et des machines. On parle de « commissioning » : des tests en amont du démarrage sont à effectuer pour limiter les risques de blocages. Même des petits blocages à répétition sur une installation peuvent impacter la performance ou le nombre d’opérateurs nécessaires pour atteindre l’objectif.

Par ailleurs, les installations mécanisées ont besoin d’être correctement approvisionnées en charge pour fonctionner. On parle de pilotage de l’installation. L’atteinte des performances dépend de la bonne alimentation en flux du système afin de permettre aux machines d’optimiser leur travail.

Ainsi, le pilote ou ordonnanceur doit par exemple transmettre suffisamment de commandes à préparer afin que les algorithmes d’optimisation des mouvements des robots puissent faire des choix et hiérarchiser leurs actions suivant les niveaux de priorité à respecter.

Le problème peut aussi être plus global et concerner la conception. En effet, certaines installations cumulent un grand nombre d’équipements en série comme en parallèle (convoyeurs, transstockeur, machine de formage, ascenseur/descenseur, empileur/dépileur) et les goulots ne sont pas toujours facilement identifiables.

Ainsi, à partir d’une certaine complexité d’installation, il est fortement recommandé de mettre en place une simulation des flux avant de lancer le projet, afin de faire apparaitre les zones à risques et les modifier le cas échéant avant de valider la conception finale d’un  système.

Un autre facteur important de risque est la modification de la typologie des flux liée au business (ajout ou suppression d’un canal de distribution, modification du profil des commandes, …). Par exemple, si l’entreprise habituée à préparer pour du BtoB se met à proposer du BtoC, la typologie de flux peut changer de manière significative.

Là où les commandes étaient certainement massifiées, elles vont devenir plus unitaires et donc changer la performance de l’installation. Autre exemple pour un picking qui est au colis ou au SPCB (Sous Par Combien qui désigne le nombre d’unités de vente par unité de manutention) et qui deviendrait à l’article. Le nombre de mouvements des charges appelées augmenterait alors et pourrait entrainer une saturation de l’installation.

La performance est également liée aux logiciels de gestion d’entrepôt. Traditionnellement le WMS (Warehouse Management System) est complété par une brique logicielle WCS (Warehouse Control System) lors de la mise en place d’un système automatisé. Le WCS pilote, trace et optimise le  déplacement des charges dans l’installation et doit être minutieusement
interfacé avec le WMS. Les algorithmes du WCS et la qualité des interfaces sont également acteurs de la performance du système.
Si les équipements ont des performances nominales par typologie (convoyeurs, shuttle, mini-load etc,…), le WCS est l’outil permettant d’orchestrer l’ensemble des équipements installés pour atteindre la performance globale vendue par rapport aux informations/besoins transmis par le WMS.

C’est pourquoi il est primordial de mobiliser des ressources spécialisées dédiées à cette partie dès la conception détaillée jusqu’à la mise en route et atteinte de la stabilité.

Enfin, tous les produits ne sont pas automatisables et vouloir, malgré tout, se lancer dans un projet peut ne répondre qu’à une partie de l’activité voire mettre à mal la productivité de l’entreprise.

La clef est de réaliser des études poussées dès le départ pour anticiper les risques liés à l’installation des systèmes.

3.2. Des risques liés au change management

L’automatisation au sein de l’entrepôt amène la migration d’une organisation traditionnelle et manuelle vers une organisation mécanisée et robotisée. L’environnement et les façons de travailler s’en trouvent bousculés.

L’apparition de nouveaux métiers doit s’accompagner d’une bonne communication interne, via l’intranet ou des newsletters par exemple, pour que les collaborateurs ne se sentent pas lésés et désinformés mais au contraire puissent être partie prenante et acteurs de la transformation. Un responsable de l’entreprise peut également intervenir avant d’éventuels travaux de construction ou de rénovation d’un site pour en expliquer les grandes étapes et les enjeux aux collaborateurs. Les changements, petits et grands, doivent être anticipés pour éviter les réticences. Par exemple, un cariste aura besoin de comprendre pourquoi et comment son poste de travail mobile va devenir plus fixe.

Il est aussi primordial d’anticiper les risques liés à la prise en main des nouveaux métiers. Des formations, très en amont, doivent être mises en place.  Les dépenses sont, au départ, conséquentes mais permettent d’anticiper la montée en compétence des personnes. Les profils de managers vont également évoluer. Ils passent de managers d’hommes à managers de process industriels. Une mauvaise anticipation des besoins en compétences au sein des équipes existantes peut donc constituer un obstacle à la réussite du projet.

Pour finir, c’est tout l’environnement de travail qui est impacté. Si l’ergonomie sur les postes de travail s’améliore en général, les conditions sonores par exemple peuvent se dégrader. Les moyens de protections et d’ergonomie (tapis anti fatigue par exemple) sont des sujets qui peuvent être travaillés avec les instances représentatives du personnel pour accompagner la transition.

Toute cette transformation doit donc être considérée dès les phases d’études du projet. Il est possible pour une entreprise de s’appuyer sur des conseils externes afin de structurer la démarche, fédérer les équipes autour du projet et  maîtriser parfaitement son processus de transformation.

3.3. Des risques liés à l’intégrateur

Dans le cadre d’un projet d’automatisation, l’entreprise doit missionner un ou plusieurs fournisseurs de systèmes, voire aussi un intégrateur. Son rôle est de concevoir, fabriquer et installer les machines en suivant un cahier des charges technique et fonctionnel rédigé à l’avance. Il fournit très souvent le logiciel WCS, voire le WMS pour coordonner toutes les opérations. 

Entre l’entreprise et le fournisseur la relation sera à long terme et ne s’arrêtera pas après le démarrage des installations. Il ne peut être considéré comme un simple fournisseur de matériel ou d’équipements « statiques ». Le système nécessitera dans le temps des évolutions ou des extensions mais aussi plus régulièrement des interventions de maintenance. C’est un réel partenariat qui doit se créer afin de limiter le risque de se retrouver dans un schéma de dépendance.

Le choix du fournisseur dépend aussi de la stratégie de l’entreprise. Si la mise en place du système sélectionné a déjà été éprouvée auparavant, le risque de mauvaise conception et de retard d’installation diminue.

En revanche, si les systèmes sont très innovants et récents sur le marché, l’entreprise doit être consciente qu’elle va endosser le rôle de « bêta testeur ». Rôle qu’elle peut être prête à accepter en contrepartie des conditions plus avantageuses de maintenabilité et de disponibilité des équipes opérationnelles du fournisseur lors de l’installation.

Lors des phases d’appel d’offres d’un projet d’automatisation d’un entrepôt, l’entreprise devra prendre tous ces critères en compte. Pour cela, il faut bien connaître les technologies existantes et à venir, mais également comparer et analyser les fournisseurs/intégrateurs du marché les mieux adaptés à votre activité.

Pendant la phase projet, c’est le socle du partenariat de long terme qui se construit, ce qu’il faut garder en tête y compris lors des points difficiles qui peuvent survenir en cours de réalisation.

3.4. Des risques financiers et immobiliers

Pour voir le jour, l’automatisation doit être financée : par les investisseurs immobiliers, propriétaires de  l’entrepôt, ou par les banques classiques. Aujourd’hui, il est encore compliqué d’obtenir des prêts pour ces technologies de pointes, soit pour des raisons administratives et juridiques, soit par difficulté à estimer la valeur résiduelle de ces outils.

Par ailleurs, plus l’investissement en automatisation est fort, plus l’entreprise est captive de l’entrepôt occupé. Si les installations sont importantes, elle perdra en flexibilité. Un entrepôt adapté pour une certaine activité ne pourra pas toujours être remis aux standards ultérieurement. En ce sens, il est primordial de bien connaître son besoin et de maîtriser ses projections à plus ou moins long terme.

L’entreprise a alors deux options : rester / déménager dans un entrepôt existant et l’adapter pour son process ou construire un bâtiment sur-mesure. Généralement, pour les projets d’une certaine envergure, c’est la deuxième option qui est retenue.

Quelque soit la nature ou la taille de l’activité à mécaniser, les coûts structurels au sein du bâtiment seront impactés. Par exemple, le dallage devra souvent être renforcé, les murs coupe-feu pourront être traversés et équipés de portes supplémentaires pour le passage des convoyeurs. Des conditions d’installations anti-incendies plus contraignantes pourront même être appliquées.

De plus, certains scenarios d’automatisation nécessitent la présence de mezzanines, ce qui renforce la complexité du bâtiment et des études. Le premier risque est d’être contraint par le bâtiment existant et de ne pas pouvoir développer la solution idéale pour son activité qui est le cœur de l’entreprise, le bâtiment devant rester au service de l’activité.

Pour les bâtiments existants comme les nouvelles constructions, le risque est  aussi de ne pas suffisamment considérer la gestion des interfaces entre l’enveloppe et le process. Pour optimiser la coordination de deux des plus gros postes de coûts d’un projet de création d’entrepôt automatisé, il est particulièrement recommandé de les anticiper dès la phase étude en s’appuyant sur des spécialistes afin d’identifier les sujets risquant de faire déraper les délais et les coûts du projet et de définir une conception globale optimisée.

Que faire alors ? 

L’automatisation, lorsqu’elle fait partie de la stratégie à long terme de l’entreprise, doit être préparée très en amont pour apporter les gains souhaités : productivité, rentabilité, performance. Tout le projet doit être bien anticipé et les étapes bien définies car, mal préparée, l’automatisation peut entraîner des dépenses plus importantes que prévues ainsi que des problèmes matériels et humains.

Dans un second article, ETYO vous présentera les différentes étapes à suivre pour automatiser un entrepôt.

À bientôt !

L’équipe ETYO Logistics Solutions

Lien de téléchargement -> Pourquoi automatiser un entrepôt ? – ETYO Logistics Solutions