Que cela soit pour la première usine d’une entreprise, pour l’implantation d’une usine supplémentaire ou pour le transfert d’une usine existante, l’étape de lancement du projet est primordiale. Chaque détail non anticipé lors de la phase initiale peut devenir un obstacle majeur à la réalisation des objectifs de performance et peut même entrainer une augmentation significative des coûts d’investissement et de production.

Ainsi, il est impératif de mobiliser les ressources nécessaires en termes de temps et de compétences. Cela requiert une planification rigoureuse, ambitieuse et précise pour garantir le succès du projet.

Le but du cadrage de projet est de définir et d’objectiver un système industriel. Tous les livrables de ce premier jalon ont pour objectif de challenger les hypothèses prises et de donner une direction claire aux équipes. 

Faut-il lancer un projet greenfield (terrain à bâtir) ou opter pour un brownfield (bâtiment déjà existant, avec ou sans modification) ?
Chaque option à ses avantages et ses inconvénients : 

• L’emplacement est crucial pour la réussite du projet :
  Il faut tenir compte de la proximité des infrastructures de transport, des réseaux électriques et de communication, mais aussi de la dynamique du bassin d’emploi (main d’œuvre) ou encore de la présence d’écoles et d’universités. Bien entendu, il faut aussi connaître les règles d’urbanismes applicables au terrain.
• Géométrie du terrain :
  Les dimensions sont importantes, mais sa géométrie l’est tout autant. Une forme exotique peut restreindre les flux de circulation et l’aménagement des zones, entraînant une augmentation des voies de circulation et une diminution des espaces verts obligatoires selon les règlements PC/ICPE.
• Implantation du site dans son environnement :
  Il faut prendre en compte le voisinage : les habitations, les usines, les voies ferrées, les aéroports et les voies d’eau. Tous ces éléments peuvent avoir un impact direct sur l’activité ou le projet industriel (notamment contraindre les travaux en raison de mesures compensatoires).

• Définir le mode de production : 
  Il doit être choisi en fonction du produit, de sa diversité, des cadences de productions…
• Automatiser ou non sa production ?
  Le choix d’automatiser peut avoir plusieurs motivations : diminuer les OPEX (Operational Expenditures), fiabiliser le process pour augmenter la qualité, soutenir une cadence forte, diminuer la pénibilité de certaines opérations ou palier à une tension de recrutement. Mais l’automatisation a aussi ses inconvénients : augmentation de l’investissement, diminution de l’adaptabilité du process et un besoin de maintenance accrue.
• Bien connaître son process pour mieux l’optimiser :
  Le synoptique process consiste à définir les temps de chaque opération et de chaque transfert inter-postes pour identifier les points de congestion. Cela permet d’ajuster le processus si nécessaire et de déterminer l’implantation des différentes zones ainsi que les contraintes spécifiques requises (humidité, température contrôlée, aérations…).
• Implantation 2D ou 3D :
  À ce stade du projet, le but est de valider un cadrage et des principes d’implantation. Par conséquent, sauf process complexe nécessitant une validation par la 3D, des plans 2D suffisent pour limiter le coût de l’étude. En revanche, si des personnes extérieures au monde industriel doivent valider le projet (investisseurs ou institutionnels dans le cadre d’une demande de subvention publique), une visualisation 3D peut avoir plus d’impact dans la prise de décision.

• Quel mode de stockage ?
  Au sol, en hauteur, en grande hauteur ? Conventionnel ou automatisé ? Cela va dépendre de beaucoup de paramètres :

• Bien définir ses flux :
  Les flux à l’intérieur des zones logistiques, les interfaces avec le process et les approvisionnements en bord de ligne, le retour des déchets, les flux extérieurs, le nombre et le type de quais, les zones d’attente camion, les voies de circulation. 

• Quel mode d’approvisionnement en bord de ligne ?
  Cela va dépendre du mode de production : en ligne, en continu, par batch…

Cependant, de manière générale, il faut définir sa stratégie en fonction :

Le mode d’approvisionnement ainsi défini, permettra de dimensionner les équipements nécessaires (car à fourche, petit train, AGV/AMR) et de consolider un estimatif CAPEX/OPEX, mais également de définir les surfaces aux interfaces [bords de ligne avec un stockage par batch ou avec meubles gravitaire d’approvisionnement en flux continu, meuble de kit attitré à chaque produit…]. 

• Une usine pour quel avenir ?
  Le volume de production est la première donnée d’entrée de tout projet industriel. En effet, le but est de bâtir un outil permettant de se projeter dans 5 à 10 ans. Le système industriel mis en place doit également pouvoir être prolongé sur un horizon plus lointain : il est donc pertinent de réfléchir aux futures extensions et de concevoir les bâtiments et les équipements les rendant possibles. Un bon système est un système performant, mais aussi scalable. 
• Transfert de votre outil :
  Si le projet industriel vient en lieu et place d’un système existant (que cela soit sur le même site ou sur un autre site avec transfert d’outils de production), la question de la continuité d’activité va se poser. Un lissage de la production afin de garantir les ventes des produits sans impact pour les clients finaux est-il possible ? La méthode de continuité d’activité va dépendre de vos produits, et notamment de leur caractère périssable.

Plusieurs possibilités sont envisageables : 

• Optimisation des flux internes :
  Rationaliser l’implantation du bâtiment en réfléchissant aux flux des hommes et des marchandises qui ne doivent pas se croiser. Un flux parfaitement organisé, en plus d’être sécurisé, permet de gagner du temps et garantit une implantation optimale et une performance accrue.
• Zones non dédiées à la production :
  Ne pas oublier d’ajouter les zones bien dimensionnées pour les bureaux, les vestiaires, les locaux sociaux, les zones de vie, les zones techniques, le bassin de rétention, etc...
• Attention aux flux de véhicules sur site :
  Il est important de séparer les flux de marchandises (camions) et les flux des véhicules personnels (collaborateurs ou visiteurs), et surtout d’éviter les croisements de flux sur site. Vérifiez sur le PLU (Plan Local d’Urbanisme) qu’il est possible d’avoir plusieurs entrées/sorties sur la parcelle, sans quoi il sera difficile de séparer ces flux. 

• Normes en vigueur :
  Respecter les normes de sécurité, d’accessibilité et de construction pour garantir la conformité du bâtiment industriel dans la durée. 
• Règles d’urbanisme et règles environnementales :
  Lors de l’implantation de l’usine, il est crucial de respecter les règles d’urbanisme (PLU, permis de construire) et de bénéficier d’un accompagnement pour les aspects environnementaux du projet (études ICPE, sécurité incendie…)
• Études et enquêtes liées à l’implantation :
  Suivant la zone d’implantation et l’activité de l’entreprise, différentes études et enquêtes peuvent être nécessaires : pollution des sols, géotechnie, faune et flore, topographie, archéologie… Ces études peuvent nécessiter un temps important et avoir un réel impact sur le planning du projet.
  

En conclusion, la conception et le lancement d’un projet industriel exigent une approche globale, intégrant les dimensions techniques, économiques et règlementaires. Alors que la définition minutieuse des composantes de l’usine établit les bases du projet, une vision holistique est primordiale pour optimiser les interfaces et favoriser la performance, l’efficacité et la rentabilité. Bien que le chemin vers la réalisation d’un tel projet puisse sembler semé d’embûches, une progression rigoureuse et méthodique permet de surmonter les obstacles progressivement.

Enfin, la conception d’une usine requiert non seulement une expertise pointue, mais également un certain recul. S’entourer des compétences externes nécessaires est ainsi essentiel pour assurer le succès du projet. Il est crucial de reconnaître que la construction et l’exploitation d’une usine exigent des compétences distinctes et une allocation de temps adéquate, ce qui peut être un défi pour les opérationnels déjà sollicités.